压铸工艺简介

压铸工艺就是利用机器、压铸模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。

压铸工艺是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0。01～0。2秒。

由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，压铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

压铸工艺是将压铸机、压铸模具和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。因此，在压铸过程中不仅要重视压铸件结构的工艺性，压铸模具的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对压铸件质量的重要作用。在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。

压力

压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。

压射力

压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。它是反映压铸机功能的一个主要参数。

压射力的大小,由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。压射力的计算公式如下:

P压射力=P压射油缸×π×D2/4

式中:P压射力-压射力(N-牛)

P压射油缸-压射油缸内工作液的压力(Pa-帕)

D-压射缸的直径(m-米)

π=3。1416

比压

压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压也是压射力与压室

截面积的比值关系换算的结果。其计算公式如下:

P比压=P压射力/F压室截面积

式中:P比压-比压(Pa-帕)

P压射力-压射力(N-牛)

F压室截面积-压室截面积(m2-米2)

即F压室截面积=πD2/4 式中D(m-米)为压室直径，π=3。1416

压力的作用

(1)比压对铸件机械性能的影响

比压增大,结晶细,细晶层增厚,由于填充特性改善,表面质量提高,气孔影响减轻,从而抗拉强度提高,但延伸率有所降低。

(2)对填充条件的影响

合金熔液在高比压作用下填充型腔,合金温度升高,流动性改善,有利于铸件质量的提高。

比压的选择

(1)根据压铸件的强度要求考虑

将压铸件分为有强度要求的和一般要求的两类,对于有强度要求的,应该具有良好的致密度。这是应该采用高的增压比压。

(2)根据压铸件壁厚考虑

在一般情况下,压铸薄壁铸件时,型腔中的流动阻力较大,内浇口也采用较薄的厚度,因此具有大的阻力,故要有较大的填充比压,才能保证达到需要的内浇口速度。 对于厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压；另一方面,为了使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足要求。 对于形状复杂的铸件,填充比压应选用高一些。此外,如合金的类别,内浇口速度的大小,压铸机合模能力的功率及模具的强度等,都应作适当考虑。 填充比压的大小,主要根据选定的内浇口速度计算得到。 至于增压比压的大小,根据合金类别,可参考下表数值选用。当型腔中排气条件良好,内浇口厚度与铸件壁厚的比值适当的情况下,可选用低的增压比压。而排气条件愈差,内浇口厚度与铸件壁厚比值愈小时,则增压比压应愈高。

推荐选用增压比压范围表

适用类型 铝合金压铸 锌合金压铸 黄铜压铸

承受轻负荷的零件 30～40MPa 13～20MPa 30～40MPa

承受较大负荷的零件 40～80MPa 20～30MPa 40～60MPa

气密性面大壁薄零件 80～120MPa25～40MPa 80～100MPa