解决锌合金压铸件缺陷方法

1）控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计设计，即浇道面积向内浇口逐渐减少，可达到目的。在充填系统中，混入的气体是由于涡流现象产生的。从金属液由浇注系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐、的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液的流动出现涡流而卷气。平稳的金属液流才有莉于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

2）对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。

3）对于晶间腐蚀现象：，主要是控制合金原料中有害杂质含量，注意废料带来的杂质元素。

4）对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。

5）对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

3．案例分析

下面来分析一个锌合金车模车身压铸件

缺陷：锌合金压铸件表面有小泡。

（1）化学成分分析

查出杂质元素元素Cd、Ph、Sn在标准范围内，Fe严重超标，发现铸件脆性很大。

(2)金相分析

锌合金压铸件显示出密集的孔洞，呈现气孔的特征为圆形的孔洞。由于气孔的存在，压铸件在进行表面处理时，孔洞会进水，当喷漆或电镀后进行烘烤时，孔洞内的水变为水蒸汽体积膨胀或孔洞内的气体受热膨胀，导致铸件表面起泡。

铸件可以看到冷隔纹。反映了金属液在充填过程中，先进入型腔的金属液接触型壁后过早凝固，后进入的金属液不能和已凝固层熔合为一体，两者之间形成条状缺陷。

理想的充填状态应该使金属液在充满型腔之前没有凝固发生，从而避免冷隔、水纹等缺陷。

锌合金压铸件可见裂纹。裂纹产生于铸件厚薄壁转角处，由于厚薄不均，凝固过程产生应力，导致裂纹。

压铸件设计应尽量壁厚均匀，实在需要厚薄不均，也应采取厚薄之间渐进、圆角过渡。

有裂纹存在，电镀时溶液会渗入铸件中，烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成气泡。

(3)浇注系统分析

本铸件是采用了锥形流道，但没有按照规范设计。

1)流道的截面积从喷嘴开始到内浇口是逐渐扩大的，导致金属液在浇道中产生涡流现象而卷气。

2)流道采用了直角转位，阻力大。应设计为圆角，转弯半径越大，阻力越小小，压力损耗越小，容易脱模。

根据本压铸件形状结构，设计浇注系统时通过控制横浇道与内浇口截面积之比，来控制金属液进入型腔的射流角度，有利于充填。流道截面积应从喷嘴开始到内浇日逐渐缩小，以避免金属液流动过程中产生涡流、卷气。