不常见的铝合金压铸的模具设计优化

1、断面过大的铝合金压铸怎么设计

断面比较大的铝合金压铸件在常规设计情况下，常出现大面起波，平面间隙超差，明显焊缝等缺陷，出现这些问题，通常是缘于模具设计结构的不合理性。

由于在生产过程中，压铸件大面起波、平面间隙超差等缺陷-般是因为大面分流孔接近中心，金属流速快而引起的，因此在焊合室中大面模孔前置一适当长度的凸筋，这样，当金属流向模孔时，凸筋象一道矮墙对金属的流动起到阻碍作用，若阻碍作用太过，也便于修模。同时，相应地对某些焊缝的质量也起到了优化作用。

2、孔位容易偏离

通常情况下，无论两模孔是上下排放，还是左右排放，都会由于靠近中心一侧的金属流速快，供料充足而使上模模芯向外发生弹性变形造成型材远离中心一则壁薄的偏壁缺陷。因此在模具设计过程中，在型材断面尺寸放量时，将通常产生偏壁的断面尺寸预先留出偏移余量。如果两模孔共用中心分流孔，为了两模孔的供料保证相对稳定，在料仓中两孔中间位置可以加一隔板式分流筋，也有利于修模。

模具设计的优化在实际生产中都是行之有效的。铝合金压铸件较之过去相比，成形好、尺寸精度、易保证、表面质量也得到了良好的改善。从而，大大提高了铝合金压铸的生产效率和降低了产品生产成本。

随着社会各行业的飞速发展，铝合金压铸件形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足。所以，要得到优质的压铸件，就得在生产、生活中不断地学习、积累，不断地改造和创新。