压铸工艺设计实例介绍

一、压铸工艺方案确定

压铸工艺方案主要确定三个方面的内容：一穴出几模，模具的大小；进浇口的确定、分型面的选定。

1.铝合金压铸件的数量及排列

压铸模具中，铝合金压铸件的数量一般是根据压铸工艺要求和压铸机的吨量来决定的，根据单件铝合金压铸件和压铸模具的大小来决定的，同时也要考虑进浇量。

2.进浇口位置的确定

进浇口位置上根据铝合金压铸件结构特点、尺寸、重量、技术要求、合金的特性、铸造方法以及生产车间条件决定的。

3.分型面的选定

分型面会留下比较明显的分型线，所以分型面需要选在合理的位置以易于加工，避免影响铸件美观。

二、工艺参数的设定

工艺参数的设定包含：加工余量、铝合金压铸件的收缩率、出模斜度，最小铸出孔、反变形量、工艺补正量、分型参数等。

1.加工余量

为了获得光滑的表面，铝合金压铸件表面需要进行机加工。铸件的加工余量一般选择最小的加工量，甚至不加工就能获得合格的铸件最佳。

2.铝合金压铸件的收缩率

铝合金压铸件的收缩率是指铸件从收缩开始温度冷却到室温时相对体积收缩，通常以模样与铝合金压铸件长度差值比表示。

结构复杂的铝合金压铸件各处壁厚不均匀，其各部位冷却速度不同，相互制约，各个方向的收缩率也不一样。

3.出模斜度

铸件本身如果没有足够的结构斜度的话，应该在压铸工艺设计时给出足够的出模斜度，以保证铸件的正常出模。

4.最小铸出孔和槽

一件铝合金压铸件都会有很多的孔、槽和台阶，一般应尽可能的在压铸时铸出。这样可以解决金属，减少机加工工作量、降低成本。又可以是铸件壁厚比较均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。

但是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，金属压力较大时，反而会使铸件产生粘砂、断芯。小于15mm，沙井压铸厂一般不予铸出。

5.反变形量

反变形量在大型的铸件上应用的比较多，由于铸件的壁厚不均匀，铸件越大，各部分凝固、冷却速度不同，引起收缩不一致，铸件会产生变形。

6.顶针设计

为了方便脱模，顶针需要设定一定的斜度。

7.内浇道结构尺寸设计

内浇道的作用是控制金属填充铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件凝固顺序。设计内浇道是应力求流量分布均匀，充型平稳。

8.排气系统设计

出气孔一般设置在铸件的最高部位，金属液最后到达的部位。通常不宜设置排气孔在铸件热节和后壁处，以免气孔冷却快导致铸件在该处产生收缩缺陷。圆形排气孔尺寸不宜过大，一般等于铸件该处壁厚的1/2～3/4，排气孔尺寸尽量取最大值。