模具设计与压铸成本之间的关系

压铸件设计的合理性和工艺性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、产品精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的结构设计的好坏作为基本前提。

压铸件结构的设计要遵循以下基本原则：

①     模具要设计的结构简单，产品内部尽量不要有侧凹。

②     壁厚应该设计的均匀，多利用薄壁加强筋来提高压铸件的强度和刚性，防止变形，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。

③     深孔、深腔不宜出现在铸件上，这类设计会有弯曲、折断，填充和排气不良等缺陷。

④     设计出来的铸件能够顺利脱模，减少推出力、抽芯力，减少模具损耗。

1.       壁厚

压铸件的壁厚最终会关系其性能，影响产品表面的质量，厚度过大还会增加原料的消耗，增加成本。压铸件并不是壁越厚越好，相反，过厚的壁，会造成产品力学性能、机械性能下降。在压铸过程中，当液体合金在高压、高速的状态下进入型腔，与型腔表面接触后迅速冷却。迅速冷却的压铸件表面形成一层细晶组织，厚度约为0.3毫米，这层细晶组织会使薄壁的压铸件有优秀的机械性能。相反，厚壁压铸件中心层晶粒较大，很容易在内部产生缺陷，如缩孔、气孔。有的还会造成外表面凹陷，压铸件的机械性能并没有随着壁的厚度增加而提高，反而降低了。

2.       加强筋

压铸件的设计应该采用适当、均匀的壁厚加上加强筋来提高产品的强度和刚性，防止其变形。加强筋在设计时应对称布局，厚度均匀，还应该有一定的铸造斜度，斜度在0°30′~1°30′。以更加利于压铸时产品的脱模。

3.       圆角

压铸产品在设计时，应尽量避免尖角，尖角会造成力的几种而导致裂纹等缺陷。产品设计时应该多用圆角，圆角可以使合金液态在压铸时流动顺畅，顺畅的排出气体。特别是圆角的设计利于电镀，对于需要电镀的产品是十分必要的。

4.       斜度

斜度的设计主要是为了产品在压铸时容易脱模，减少推出力和抽芯力，也减少模具的损耗。容易脱模的压铸件在取出产品时，可以保持产品表面的光滑度，避免拉伤。

5.       收缩率

收缩率是指金属由液态冷却凝固为固态时，达到常温状态下尺寸缩小的百分比，通常称为缩水。收缩率的大小与压铸件的结构特点、壁厚、合金的化学成分和工艺等因素有关。对于高精密要求的铸件，产品设计时也要考虑到收缩率。

6.       螺纹

压铸件的外螺纹是可以压铸出来的，但需要留出0.2mm~0.3mm的加工余量。而内螺纹一般先铸出底孔，然后由转孔机加工为内螺纹。

7.       功能组合

功能组合就是将几个零件设计为一个压铸件，这样可以有效减少加工工艺，提高产品的性能，降低成本。