大型压铸件铝合金压铸模具设计

根据对大型压铸件结构形状、尺寸及工艺性的分析，选用DCC400型压铸机，确定分型面在零件的最大外表面上。采用4组斜导柱带动斜滑块抽芯，先抽芯后顶出的开模方式，确定了3种镶件在模具中的定位及安装。由于零件内腔尺寸55mm大于内腔外部尺寸45.6mm，采用活动滑块机构脱模，并和顶杆一起将铸件顶出。根据分型面确定模具零件的位置，进而确定了模具结构及其各零件的装配关系。

1结构分析及分型面的确定

下图为大型压铸件结构图。其形状复杂，上部是半圆柱壳体，中部及下部是长方形壳体。最小壁厚为5mm，最大壁厚为12mm。由图可见，在铸件上部及左、右两侧共有3处方孔需要斜导柱及斜滑块抽芯。下方孔由移动滑块抽芯，铸件底部凸起形状及底孔由斜导柱及斜滑块抽芯。由于壳体组合件上有3个镶件，要保证镶件在模具定模上要有可靠和精确的定位安装。镶件1安装在模具中动模型芯29上。镶件2和镶件3是组合件，是先将镶件3安装在镶件2上后将镶件3折弯而成，在模具中安装时将镶件2上部水平部分与镶件3右侧部位安装在定模型腔上的定位安装孔中。铸件内腔尺寸57.6mm及55.0mm大于内腔外部尺寸45.6mm，正常型芯不能脱模，采用设计可横向移动的移动滑块机构脱模机构。分型面设在图1中结构F-F右端面上，端面外多处凸起形状由定模成形，这样定模镶块是一较大的整体件，如加工困难或模具排气不好可用线切割工艺分解。铸件内腔由动模型芯及移动滑块成形。

2模具结构

模具结构见下图，采用DCC400型压铸机，模具厚度为80mm，宽度为580mm，高度为510mm。

主要结构有:1浇注系统选用内径为50mm的浇口套，内浇道长为3mm、宽为32mm、深为1.6mm。横浇道长为55mm、宽为32mm、深为8mm;2由动模部分的上型芯、动模型芯、下型芯、动模镶件、动模镶件1、动模移动滑块、动模镶件2、及各顶杆和定模部分的定模型芯1、定模型芯2、动滑块复位杆、定模镶件形成封闭的模具型腔;3斜导柱及斜滑块部分由各斜导柱、斜滑块、限位块构成;4铸件顶出系统由各顶杆和移动滑块共同顶出组成.

2.2斜导柱及斜滑块抽芯结构的设计

斜滑块与侧型芯之间用螺钉及定位销连接，上型芯及2个侧型芯抽芯力按下式计算:

2.3工作原理

模具合模状态，压铸机压射、铝液充满型腔、凝固冷却、开模。当开模时由4个斜导柱分别同时带动斜滑块及各型芯向外移动脱模。当动模和定模分开到能方便取出铸件的一定距离时停止。然后由顶出系统对顶杆压板及顶杆固定板及各顶杆和动模移动滑块传递顶出力将铸件顶出。其中由顶杆对移动滑块传递作用力。移动滑块在移动顶出的同时，有一个向上的复合运动与铸件脱模。铸件取出后检查、清理型腔、喷涂料、正确安装好各镶件、合模。合模时由动模型芯将移动滑块顶复位。动模与定模通过复位杆复位。

3零件顶出的设计

移动滑块的顶出结构中，模具零件动模镶件2精确稳固的装配在中板上，由动模压板固定。动模移动滑块通过T形槽的形式与定模镶件2连接，并且在模具顶出时由顶杆顶出可以沿T形槽向上移动脱模及顶出压铸件。在模具合模时由定模上的动滑块复位杆顶回沿T形槽向下移动合模。

整个顶出机构的工作原理中压铸件由动模移动滑块和16个6mm顶杆同时顶出，大型压铸件压铸模具装配图顶出状态的结构。当斜导柱带动斜滑块及各型芯脱模后，压铸机顶出机构通过顶杆压板、顶杆固定板对移动滑块及顶杆传递顶出力，由于移动滑块与动模型芯之间用T型槽连接，所以移动滑块作水平和向上的复合移动将零件顶出。

4结语

利用斜导柱4个方向抽芯，结构简单、可靠，模具费用低。利用移动滑块结构可以解决内腔大而口小的型芯脱模难题的典型结构，实践证明非常可靠。