镁合金压铸模具制造流程解析

在确定喷射速度时,最大速度不应超过 100m/S,尽管我们在压铸模具设计中引入了一个需要注意的问题。

如果速度过快,模具会腐蚀,型腔和芯将沉积较多,但铸件缺陷太小。

因此,铝和镁合金压铸铸铝的最低注入速率,在镁合金压铸过程中,不可能通过叠加更厚的模板来保证厚度, 折弯变形减少85%,层压板只能叠加。 特征

两块板的弯曲变形与单板相同,是单板的四倍。

为镁合金压铸模具创造精确的制造工艺:[1]镁合金压铸模具设计压铸模具是一种需要执行多种功能的复杂设备。

它确定各部分的一般几何形状,对啤酒各部分之间的尺寸偏差有显著影响。

固定或移动型芯可提供更高的压铸灵活性,并可加工复杂、更精确的零件。

流道和喷嘴系统的形状决定了模具的填充性能。

模具的热条件决定了零件的硬化及其微观结构和质量。

在大规模生产中,模具的导热性决定了循环时间。

该类型具有压铸发射系统。

形成型腔的"2"型材料的模具部分与熔融金属直接接触,必须采用能够承受热冲击的钢材料制成。

最常用的材料是 H13 钢或具有类似性能的材料。

为了确保大量啤酒的表面质量,必须使用高质量的钢材,包括含硫量。

为了提高可加工性,提供给模具制造商的钢材通常处于具有球形碳颗粒的软烘焙状态。

加工后,空腔部分淬火,退火至硬度范围为46~48HRC。

"3"在模具制造过程中的 EDM 加工过程中产生应力。

模具表面由富含硬脆电极元件和介电元件的亮白色层制成,层本身存在裂纹和应力。

EDM 必须使用高频来最小化白色发光层,通过抛光去除并烧回,必须在重新哈希温度下烧回。