压铸模具是怎么坏掉的，以及解决办法

压铸模具常用的材料是H13（4Cr5MoSiV1），这种材料具有较高的热强度和硬度、高的耐磨性和韧性、较好的耐热疲劳性能。压铸模具出现问题的主要原因是压铸作业的时候，压铸模具需要承受很大的冲击载荷、强烈的摩擦、剧烈的冷热循环引起的热应力以及高温氧化，所以常常伴随着崩裂、塌陷、磨损、龟裂等损坏。

H13的一些成分特点

①中碳，质量分数为0.32～0.45%，以保证高硬度、高韧性和较高的热疲劳抗力。完全可以满足压铸模具的数十万次的

②加入较多提高淬透性的元素Cr、Mn、Si。Mn可以改变钢在凝固时所形成的氧化物的性质和形状，避免硫在晶界上形成低熔点的FeS，而以具有一定塑性的MnS存在，从而消除硫的有害影响，改善H13钢的热加工性能；Cr和Si可以提高回火稳定性。

③加入产生二次硬化的元素Mo、V。Mo、V还能防止第二类回火脆性，提高回火稳定性。

压铸模具设计的一般原则

设计压铸模具时应根据铝合金压铸件的材料和几何尺寸确定模块的外形尺寸，以保证压铸模具的强度。此外，过小的圆角半径、壁厚差悬殊的扁宽薄壁截面及孔、槽位置不合适等很容易在压铸模具热处理和使用过程中引起过大的应力集中而萌生裂纹。因此，在压铸模具设计中尽量避免尖角，孔、槽位置应合理布置。

压铸模具的维护

（1）压铸模具在使用前应该充分预热，温度不可过高和过低，避免模具与铝合金压铸件的温差过大，模具表面出现过大的热应力，压铸模具发生变形。

（2）压铸模具在使用结束后，切记不要进行强制冷却，激冷、激热会让模具产生热疲劳裂纹，造成模具报废。