一定要拥有自主核心技术，沙井压铸厂永远要铭记

中国市场上的机器人90%是国外品牌，一切的表征似乎预示着中国机器人行业正在走汽车产业的老路，进行技术突破，增强自主技术能力，已经成为了中国机器人企业的当务之急。

靠市场是换不来技术的，汽车产业早已验证了这一道理。

曾有国内知名家电企业在进行机器人项目招标时，在最后一刻选择了国外品牌，国内企业的尴尬就此显现。如同汽车行业一样，更多的消费者选择了国外品牌和合资品牌。

究其原因，行业内部人士并不讳言核心技术的缺乏，RV减速机、谐波减速器、伺服电机与驱动、控制器等工业机器人核心零部件技术仍跟国外品牌有相当差距，国内多数机器人企业聚集在机器人本体等领域争夺微薄的利润，挣扎在盈亏线上。有一部分机器人企业甚至靠政府补贴来生存。各种悲伤的原因夹杂在一起，导致自主品牌工业机器人厂商对核心零部件的采购价通常远高于国际品牌工业机器人厂商，传递到终端就是价格竞争力并不是很强或者只能选择性能难以保证的自主品牌零部件。

不少国内企业只是购买进口零部件后集成组装机器人，缺乏核心技术。长此以往，“核心零部件之短”将致本土企业生存空间被挤压，由于缺乏核心零部件技术，我国企业在采购中议价空间狭窄，导致成本居高不下，市场竞争力不强。

国外企业甚至都没给中国企业“蹒跚学步”，进行模仿的机会，中国机器人市场的爆发式增长吸引了大量国外巨头。

去年，中国共消费5.6万台工业机器人，其中4万台进口，国产仅为1.6万台。有机构预测，2015年中国的消费量将超过8万台，而到2025年，这一数字将达到25万台以上，远远超过目前全球市场总量。未来30年中国都将是全球机器人最大市场。

尽管市场需求越来越大，但反观国内机器人产业，竞争能力却远远落后于日本、美国、德国等发达国家。中国500家机器人企业仅占国内市场的不到30%，其中超过50%份额被“机器人四大家族”（瑞士abb、日本发那科、日本安川电机、德国库卡）占有。

这种情况类似于中国曾经的汽车工业，作为全球最大的汽车市场，国外汽车制造商在中国市场疯狂争抢市场份额，导致本土汽车业始终没有真正崛起。机器人行业应避免重蹈汽车业的覆辙。目前我国90%的机器人均由外国厂商生产提供，价格居高不下。

究其原因，中国还缺乏对工业机器人控制工艺的研究，关键元器件无法实现国产化。未来，中国仍需加快工业机器人技术的研究开发与生产。中国工程院院士杨华勇认为，中国目前的机器人产业创新能力薄弱，关键部件受制于人，产品可靠性低，产业高端缺乏。

去年国际机器人协会IFR发布的报告认为，中国机器人产业缺少技术创新，包括创新思想和创造性成就；没有可以参与国际竞争的骨干企业，规模普遍很小，关键部件品质和可靠性落后世界先进水平5到10年。

有行业内人士告诉金属加工记者，其实，机器人的专利还是不少的，但多是国内专利，转化率不高，转化价值也不大，很难从实验室走出来。

政府显然已经意识到了这个问题，一位官员称，大量高端六轴以上的机器人还是要进口。从这个意义上来说，自主品牌机器人的发展，还不能够满足国民经济各行业发展的需要。正是基于这样的考虑，这些年工信部作为行业管理部门也做了一些工作。包括印发了推进工业机器人产业发展的指导意见，同时利用各种渠道，对机器人的研发和推广应用做了一些支持。在标准化工作方面，跟国家标准委一起推进国家机器人标准化的工作。接下来根据“中国制造2025”的要求，还要组织力量编制“机器人‘十三五’发展规划和技术路线图”。同时，还想利用一些渠道，把机器人的发展，特别是在研发或者提升产业能力方面能够尽可能争取列入国家支持计划。

技术突破不是一朝一夕的事情，这需要国产机器人厂家潜心做核心技术；集成商深究市场应用需求，研究院校搞有转化价值的科研。从目前看，进行“弯道超车”并不现实，而是要努力缩短与世界水平的差距。这个差距现在至少有30年到50年。只有在技术上补齐短板，中国机器人的成本才能降低，“机器换人”才有被更多中小压铸厂接受的可能性。