压铸模具材料的选择

压铸模具的性能和使用寿命与模具的材质紧密相关。

好的压铸模具制造材料一般有以下特点:

良好的切削性和锻造性；

高的耐磨、耐蚀性能；

在高温下高强度、高红硬性、抗高温氧化性、抗冲击韧度和回火稳定性；

良好的导热性和抗疲劳性；

热膨胀系数小；

较小热处理变形率和好的淬透性。

我国过去普遍使用3Cr2W8V热作模具钢,压铸模寿命为5万模次左右。

90年代引进H13热作模具钢,所生产的压铸模使用寿命可达15～20万模次,是目前广泛应用的压铸模材料。3Cr2W8V热作模具钢有较高的强度和硬度、耐冷热疲劳性良好,且有较好的淬透性,但是韧性和塑性较差,使用寿命不长,且合金度高,成本高。

H13在中温(～600℃)下的综合性能好,淬透性高(在空气中即能淬硬),热处理变形率较低,其性能及使用寿命高于3Cr2W8V。

压铸模具的选材,除了依据浇铸金属的温度和浇铸金属的种类,还应考虑压铸模的各部件受到浇铸金属的冲击和磨损。温度越高,材料应具有越高的热疲劳性能和高温性能。磨损较严重的部件应具有更高的硬度。

压铸模具工作条件的日益苛刻,对模具材料的冶金质量、性能、寿命等要求不断提高,特别是材料纯净度、等向性要求更高,一些高合金、高质、优化的模具材料不断出现,反过来也促进压铸行业的发展。