1、铝合金压铸件表面有很多杂质和颗粒
最可能的原因:
a.固化炉内杂质;
b.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢;
c.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高,部分粉末已交联固化;
d.粉末涂料受潮堆积结块,喷出时雾化不好;
e.铝合金压铸件喷涂前表面有颗粒杂物;
f.加入的回收粉太多且未过筛;
g.涂层喷得太薄,基体轻微痴病难以覆盖。
该采取什么办法来解决
a.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁,重点是悬挂链和风管缝隙处;
b.每天开工前用气吹扫喷粉系统,用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室;
c.提高粉末质量;
d.改变库房条件,不使用过期塑粉,改造涂装设备;
e.喷涂前清理干净,减少铝合金压铸件的毛刺等;
f.加入的回收粉适宜且要过筛。
g.适当增加涂层厚度。
2、铝合金压铸件喷涂后表面有严重的桔皮
a.铝合金压铸件表面太粗糙,涂层流平困难;
b.粉末粒度太粗或自身流平性差;
c.涂层太薄或太厚,太薄时呈肌状皱纹,太厚时显斑纹桔皮;
d.静电屏蔽,涂膜厚薄不均匀;
e.固化温度太低,未充分流平。
解决办法:
a.用砂纸打磨等方法使表面细化,涂层适当厚些;
b.选用优质粉末涂料;
c.掌握出粉量及喷涂时间,保证适宜厚度(40-60μm);
d.改进喷枪,尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪;
e.提高固化温度,延长流平时间110-135℃为熔融流平区域,这一区域应升温慢些,时间8-10分为易。
3、着粉率差
产生的原因如下:
a.喷涂时电压调得太低;
b.铝合金压铸件接地状况不好;
c.高压发生器电阻太小,输出电流太大;
d.喷粉气压太大;
e.挂钩绝缘,导电性太差;
f.喷枪离铝合金压铸件距离太远;
g.粉末性能差。
改进措施:
a.电压调到适当值60-90KV;
b.增设地线,确保接地良好;
c.适当增加电阻的阻值;
d.适当减小供粉气压;
e.定期清理挂钩,使导电性良好;
f.适当调整好喷枪距离;
g.选用优质粉末涂料。