铝合金压铸件喷粉工艺可能的缺陷解析

铝合金压铸喷粉工艺用的比较多，表面处理的工艺成熟，效果好。但是缺陷还是难免为产生，所以，了解产生的原因，并熟悉解决办法可以极大的控制产品的良品率。

1、铝合金压铸件颜色有色差

可能产生的原因分析

a.铝合金压铸件涂膜厚度不均匀；

b.固化炉温度分布不均匀；

c.不同材质、厚度、形状和大小的铝合金压铸件同时同操作生产；

d.更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；

e.粉末颜料分布不均匀引起的色差。

解决办法如下

a.保证铝合金压铸件涂膜厚度均匀；

b.固化炉温度分布均匀；

c.就应按照铝合金压铸件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可能减少涂膜的色差；

d.更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；

e.提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

2、铝合金压铸件喷粉出来有泛黄、失光等现象

可能的原因：

a.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；

b.铝合金压铸件前处理质量差，有残留物；

c.固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；

d.两种不同色泽或性质粉末混合了。

解决办法

a.选用优质粉末涂料；

b.前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；

c.选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；

d.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

3、喷涂出来的铝合金压铸件有气泡、缩孔、针孔缺陷

可能的原因

a.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；

b.采用压缩空气中油、水含量超标；

c.粉末涂料本身含水份超标或铝料不合格，挥发份超标或粉末受潮；

d.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；

e.混粉而引起的缩孔；

f.喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

解决办法

a.控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；

b.增加油水分离器，达到干燥压缩空气；

c.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；

d.及时清理挂链，确保无油污掉入；

e.换粉时彻底清理喷粉系统；

f.采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。