压铸模具与产品的质量有直接的关系

控制铝压铸模具的表面温度对于生产高质量的压铸零件至关重要。 如果压铸模具温度不均匀或不合适，铸造尺寸可能会变得不稳定，在制造过程中，铸件可能会变形，从而导致热压、固定、表面凹陷、收缩腔和热气泡等缺陷。 当模具温度差异较大时，生产周期变量（如灌装时间、冷却时间和喷涂时间）的影响会有所不同。

1)。 冷模式：

原因：当熔体前端温度过低或堆积时，存在痕迹。

改进方法：

1. 检查墙体厚度是否过薄（设计或制造），以及是否需要直接填充薄区域。

2. 检查形状是否难以填充。 距离太远、封闭区域（鳍、凹凸等）、阻塞区域或圆角太小等，都很难填充。 还要注意是否有肋骨或冷点。

3. 缩短灌装时间。

4. 更改灌装模式。

5. 提高模具温度。

6. 提高熔体的温度。

7. 检查合金成分。

8. 增加逃生路线可能会有所帮助。

9. 添加真空设备可能很有用。

2)。 裂纹：

原因：

1. 收缩应力。

2. 在弹出或修剪时强制拆分。

如何改进：

1. 增加圆角。

2. 检查是否有热点。

3. 加压时间变化（冷室机）。

4. 增加或减少夹紧时间。

5. 增加拔模角度。

6. 增加喷射器引脚。

7. 检查模具是否偏离变形。

8. 检查合金成分。

3)。 毛孔：

原因：

1. 空气混合在熔体中。

2. 气体来源：熔融、材料管、模具内、脱模剂。

改进方法：

1. 适当的低速。

2. 检查流动路径是否光滑，横截面面积是否减小。

3. 检查疏散路线的面积是否足够大，是否阻塞，以及位置是否位于最后一个填充位置。

4. 检查脱模剂喷雾过多，模具温度过低。

5. 使用真空。

4)。 气穴：

原因：由于压力突然降低，熔体中的气体突然膨胀，对模具造成冲击，从而损坏模具。

改进方法：

不要快速更改流道的横截面面积。

5)。 收缩：

原因：当金属从液体凝固成固体时，占用的空间会变小，如果没有金属补充剂，就会形成收缩腔。

改进方法：

1. 施加压力。

2. 改变模具温度。 改变局部冷却、从模具喷砂、降低模具温度，在某些情况下，改变收缩孔的位置，而不是收缩孔。

6)。 剥离：

原因：

1. 灌装模式不足，汤重叠。

2. 模具变形，熔体重叠。

3. 氧化物层的包含。

改进方法：

1. 提前切换到高速。

2. 缩短灌装时间。

3. 更改灌装模式、浇口位置和浇口速度。

4. 检查模具的强度是否足够。

5. 检查针模是否正常。

6. 检查氧化物层的包含。

7)。 波纹：

原因：第一层熔融汤在表面迅速冷却，第二层熔融汤通过故障熔化第一层，但有足够的融合，导致不同的组织。

改进方法：

1. 改进灌装模式。

2. 缩短灌装时间。

8)。 由于流量差而产生的孔：

原因：由于熔体流量太慢、太冷或填充模式差，凝固金属接头上有一个孔。

改进方法：

1. 与冷粒方法的改进相同。

2. 检查熔体温度是否稳定。

3. 检查模具温度是否稳定。

9)。 分型曲面上的孔：

原因：可能有收缩孔或毛孔。

改进方法：

1. 对于收缩孔，减小浇口厚度或溢流井入口的厚度。

2. 冷却闸门。

3. 对于通风口，请注意排气或气体问题。

10)。 原始边缘：

原因：

1. 夹紧力不足。

2. 模具未正确固定。

3. 模具强度不足。

4. 熔融温度过高。

11)。 麻木：

原因：收缩孔位于压头表面下方。

改进方法：

1. 改善收缩的相同方法。

2. 局部冷却。

3. 加热另一侧。

12)。 碳存款：

原因：脱模剂或其他杂质附着在模具上。

改进方法：

1. 减少脱模剂的喷雾量。

2. 提高模具温度。

3. 选择适当的脱模剂。

4. 用软水稀释脱水剂。

13)。 冒泡：

原因：气体在铸件表面下方滚动。

如何改进：

1. 减少气体量（相同孔隙）。

2. 冷却或防止低模具温度。

14)。 粘性模式：

原因：

1. 锌沉积在模具表面。

2. 熔融汤与模具碰撞，损坏模具表面。

改进方法：

1. 降低模具温度。

2. 减少表面粗糙度。

3. 增加拔模角度。

4. 涂层。

5. 更改填充模式。

6. 降低门速