铝合金压铸模具的结构总结

经过多年铝合金压铸模具的设计实践，使我深深体会到，设计的铝合金压铸模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。

一套铝合金压铸模具，结构简单的，不过几十个零部件组成。但是，我们绝不能小看它。在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上），还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构，还是选复合模具结构？

由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。

无导向装置的单工序模。

1.何时选用正装模具结构

1.1正装模具的结构特点

正装模具的结构特点是，凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此，在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向，因而，使设计出的模具结构非常简单，非常实用。

1.2正装模具结构的优点

（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。

（2）使用及维修都较方便。

（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。

（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。

（5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻。

1.3正装模具结构的缺点

（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此，凹模必须增加壁厚，以提高强度。

（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔），因而，即延长了模具的制作周期，又增加了模具的加工费用。

1.4正装模具结构的选用原则

综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下不能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。

2.何时选用倒（反）装模具结构

2.1倒装模具的结构特点

倒装模具的结构特点是，凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下；而它的凹模是安装在上模座上，因而，就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。

2.2倒装模具结构的优点

（1）由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。

（2）由于采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而，工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力，从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。

（3）由于工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件或废料对模刃口的磨损，减少凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。

（4）由于工件或废料不在凹模孔内积聚，因此，也就没有必要加工凹模的反面孔（出料孔），可缩短模具制作周期，降低模具加工费用。

（5）由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹模前起作用，所以适用于旋转体的拉伸。

2.3倒装模具结构的缺点

（1）模具结构较复杂（相对正装模具而言）；

（2）安装与调整凸凹模之间的间隙较困难（相对正装模而言）；

（3）工件或废料的排除麻烦（最好使用压缩空气将其吹走）。

2.4倒装模具结构的选用原则

综上所述可知，只有当铝合金压铸件表面要求平整、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，以及旋转体件拉伸时，才选用倒装模具结构。

3.何时选用单工序模具结构

3.1单工序模具结构的特点

所谓单工序模具结构，就是在压铸的一次行程内，只能完成一道工序。

3.2单工序模具结构的优点

（1）模具结构简单，制造周期短，加工成本低；

（2）模具通用性好，不受压铸件尺寸的限制。

3.3单工序模具结构的缺点

（1）制件精度不高；

（2）生产效率低。

3.4单工序模具结构的选用原则

综上所述可知，对一些精度要求不高，生产批量不大的工件，采用单工序模具还是比较合适的，尤其是现在我们国家实行的是社会主义市场经济，新产品的开发与研制对每个企业来说，都是至关重要的。而对一些需要压铸生产的新产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造成本低。因而，只有这样开发出的产品才能迅速占领市场。而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，所以就显得更实用一些。

4.何时选用复合模具结构

4.1复合模具结构的特点

所谓复合模具结构，就是在压铸机的一次行程内，完成两道以上的压铸工序。在完成这些工序过程中，压铸材料无需进给移动。总之，出发点只有一个，即为了使设计出的模具结构简单、实用，就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。

4.2复合模具结构的优点

（1）制件精度高。由于是在压铸机的一次行程内，完成压铸工序，因而，不存在累积定位误差。使压铸出的铝合金压铸件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直，适宜冲制薄料和脆性或软质材料。

（2）生产效率高。

（3）模具结构紧凑，面积较小。

4.3复合模具结构的缺点

（1）凸凹模璧厚不能太薄（外形与内形、内形与内形），以免影响强度。

（2）凸凹模刃磨有时不方便，尤其是在凸凹模即冲裁、又成形的情况时。

4.4复合模具结构的选用原则

综上所述可知，只有当制件精度要求高、生产批量大、表面要求平整时，才选用复合模具结构。

5.结束语

通过以上对几种模具结构的分析、比较，我们可以看出：模具结构也如同世界上的任何事物一样，都存在两重性，既有利的一面，也有弊的一面，十全十美的事物是不存在的。

因此，我们在选用模具结构时，应根据各种模具的结构形式，权衡利弊，综合加以考虑。绝不能根据条条框框，生搬硬套。应充分根据每个生产企业的生产规模、冲压设备状况和模具加工能力的实际情况，灵活掌握。