1、从客户处拿到3D图和2D图以及其他资料
包括尺寸、公差、基准、技术要求、原料要求、表面处理要求、喷涂要求等等。
2、确定压铸机的吨位
吨位不足的压铸机会造成各种异常和不良,并且加速损耗模具的寿命,变形的增加成本
3、型腔数量和排列的确定
并不是所有的产品都是需要用一模的,有很多比较小的产品可以做到一模多穴。根据产品的几何形状、精度标准来安排模具的型腔,可以做到节省成本。
4、确定分型面
分型面确定要遵循这些原则。不能对外观有影响;对产品的精度有保障;利于加工;利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;利于脱模。
5、选择可靠的标准件供应商
一般压铸公司都会有一个长期的标准件合作供应商,品质才能够得到保障。
6、浇注和顶出系统设计
浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
产品的顶出形式,归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。
7、开模加工
选择合适的钢材和淬火加工方式
8、上机试模
如产品没有达到客户要求,或者量产性不合格等等,就需要进行修模。