压铸新技术，使用循环超细化热处理延长压铸模具的寿命

压铸模具是机械生产中的重要的机械设备，是制造加工材料的母机。所以提高机床的使用寿命，对于每个加工制造企业来说都是十分重要的，而且，对于生产率的提高，生产成本的降低以及质量的保证有重要的意义。那么，提高压铸模具的使用寿命都有哪些方法呢?

对于压铸模具使用寿命的提高，不同的压铸厂有不同的方法。最常用的几个方法，例如：采用高档次的合金材料，这种方法固然可以提高压铸模具的使用寿命，但是由于高档合金材料的造价高，导致成本的上升。所以，这种方法并不是每个压铸厂都适合使用的。

想要提高压铸模具的使用寿命，又要节约成本，可以尝试使用热处理细化晶粒的方法。利用晶粒细化来提高材料的力学性能，可以同时提升室温下的强度，还可以提高疲劳极限。而且细晶粒的获得也较为简单，通过适当的热处理即可得到。循环超细化热处理是热处理细化晶粒中的一种常见方法，它在循环热处理中只进行加热和冷却两道工序，是一种比较简便易行的晶粒细化方法。

曾经，循环超细化热处理只用在铸造Ti-46Al-8.5Nb-0.2W合金，使其粗大的层片组织转变为均匀细小的粥组织。现在，这种热处理也可以用于碳素工具钢材料，也实现了晶粒超细化。它的热处理工艺是采用两个盐浴炉，现将工件放入高温盐浴炉中加热到正常淬火温度，然后迅速转到另一盐浴炉内进行冷却，如此循环反复，最后在进行一次高温淬火，之后回火两个小时。

加工检测表明，经过循环超细化热处理的工件，碳化物和残留奥氏体呈球状颗粒均匀分布，马氏体相对细小。对钢制的电动机转子铁芯冲裁凸、凹模具通过四次循环热处理，其寿命可以提升三成以上，而且对于降低裂纹的产生有十分明显的效果。

采用以上的方法可以获得均匀、细小的组织，其原理是因为充分利用了快速加热和循环处理两方面的作用，快速进行加热，生成大量奥氏体晶核，出现并得到细小的晶粒;这个过程进行的速度越快，温差越大，其得到的细化效果越好。

增加这个工序的次数，也会得到良好的效果，反复进行加热和冷却，一方面可以促进成核，另一方面使成核晶体进一步细化。每进行一次，奥氏体晶粒就被细化一次，使下一次奥氏体化的形核率增加。

这个工艺在进行循环之前，试样的硬度和冲击这两个数值会是上升的，每次循环处理的结果都有所不同。硬度值和冲击值在经过3-5次循环热处理后会得到明显提高。之后在进行同样的工序，试样的硬度值和冲击值不会出现明显的变化。6次左右会接近细化的界限。如果此时再进行循环，对于热处理效率的提高没有太大的帮助，所以，循环次数以4-5次为最佳。

循环超细化热处理是提高压铸模具的有效方法之一，虽然工序相对较复杂，但是对于结果来说效果很明显。