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3）切口宽度较小，切缝宽度约为0.5-1mm，在套料切割的声合有利于提高材料利用率。　　

4）不产生有害人体健康的有毒气体和粉尘等，对石棉、毛织物和各种纤维合成材料尤为合适。　　

5）对那些严禁明火作业的区域，易燃易爆材料的加工，如核原料，海洋石油钻井和采油平台、炼油厂，大型油、气储罐区以及油气输送管道等场合可以安全切割。特别是随着碳纤维、玻璃纤维、蜂窝结构复合材料等在航空航天、新能源等领域的应用越来越广，火焰、激光、等离子等传统切割方式已无法完成，水切割是当前国际公认的唯一理想切割方式。

3、将热处理后的淬火应力降低到最低限度,因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下,组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力,在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

4、消除磨削应力也可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷却,这样硬度可下降1HRC,残留应力降低40%~65%。

5、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响,要求恒温磨削。由计算可知,300mm长的钢件,温差3℃时,材料有10.8μm左右的变化,(10.8=1.2×3×3,每100mm变形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

6、采用电解磨削加工,改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时,砂轮刮除氧化膜:而不是磨削金属,因而磨削力小,磨削热也小,不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象,一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm;另外,砂轮的磨损置小,如磨削硬质合金,碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%,用电解磨削时,砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%~100%。

7、合理选择磨削用量,采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量,使砂轮与工件接触面积减少,散热条件得到改善,从而有效地控制表层温度的提高。