铝合金压铸模具制造的标准流程（上）

模具外观

1.铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（kg）、外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

2.铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3.冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4.冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5.冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6.冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7.标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9.模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

10.无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。

11.模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12.各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13.模具配件是否影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14.支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15.模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16.定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17.定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

18.重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

19.浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

20.浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。

21.模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

22.安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

23.模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

24.模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25.模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

26.每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

27.吊环是否能旋到底，吊装平衡。

28.顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。

29.油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。

30.模具分油器是否固定可靠。

31.连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。

32.顶针板丁是否有垃圾钉。

33.模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。

34.撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。

35.锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，数量不少于4个（小模具可2个）。

36.三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。

37.大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。

38.如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

39.所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。

40.螺丝安装孔底面是否为平面。

41.M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。

顶出复位、抽插芯、取件

1.顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。

2.斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。

3.斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

4.顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。

5.滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。

6.所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。

7.顶针板复位是否到底。

8.顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

9.复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。

10.复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

11.顶出复位、抽插芯、取件11直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。

12.一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

13.弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。

14.斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。

15.滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

16.滑块抽芯一般用斜导柱，需注意斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-3度，如行程过大可用油缸。

17.如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。

18.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。

19.大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

20.滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

21.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。

22.滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

23.大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。

24.滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，看弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

25.滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

26.大滑块下面是否有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

27.大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

28.滑块压板是否用定位锁定位。

29.宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。

30.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

31.若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

32.顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。

33.顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。

34.顶杆是否上下串动。

35.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

36.有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。

37.回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

38.斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。

39.固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。

40.制品是否利于机械手取件。

41.三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

42.三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。

43.对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

44.油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。

45.用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。

46.自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。

47.导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

48.定位销安装不能有间隙。